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Dielen Der nächste Stamm wurde in Dyvig abgeholt. Er wurde außerhalb der Werft gespalten und die beiden Hälften wurden in die Halle geschleppt. Es stellte sich heraus, dass das Kernholz mit einem Durchmesser von 20 cm nicht zu dem anderen Holz passte. Das bedeutete, dass die Seitenplanken weiter unten am Stamm verlegt werden mussten, wodurch sich die Breite verringerte. Wir konnten die in Johannessens Zeichnungen angegebene Breite nicht erreichen. Es wurde beschlossen, die Seitenbretter auf die mögliche Breite zuzuschneiden und gegebenenfalls die Breite der Stringerbretter zu erhöhen.Es stellte sich heraus, dass das Wurzelende eine akzeptable Breite bieten konnte, während die Planken zum oberen Ende hin immer schmaler wurden. Es wurde beschlossen, das breite Ende der Seitenplanken nach vorne gerichtet zu lassen. Die Stämme wurden mit der gespaltenen Seite nach unten ausgerichtet, die Rinde wurde von den Stammhälften abgeschält und eine Reihe von 10-15 cm tiefen Querkerben in einem Abstand von etwa 1 m in den Stamm gespaltet. Die beiden Seitenbohlen werden bearbeitet. Foto: H.P. Rasmussen. Die Außenseiten der Seitenplanken wurden in die endgültige Form geschnitten. Nach den Schablonen der Konstruktionsabteilung sollten die Seitenplanken auf den mittleren 6 Metern leicht gekrümmt in Querrichtung geschnitten werden.Nachdem die Außenseiten der Seitenbohlen geglättet waren, wurden sie umgedreht und die Innenseite bearbeitet. Um die genaue Position der Klampen zu bestimmen und zu markieren, wurden die Planken vorübergehend auf das Boot gelegt.Die Unterkante der Seitenplanken wurde mit einer Wandstärke von 2 cm, die Oberkante mit einer Wandstärke von 1,5 cm gewählt.Es stellte sich heraus, dass das obere Ende beider Planken einige Risse aufwies, die durch die Fällung verursacht worden waren. Der Baum war bei der Fällung so stark gefallen, dass die Spitze splitterte. Die fertigen Seitenbretter wogen jeweils 56 kg. Die Kreuzkrümmung einer Seitenplanke wird überprüft. Foto: H.P. Rasmussen. Einbau der Seitenbohlen Vor der Montage musste der Bug der Kiellinie endgültig festgelegt werden, eine Entscheidung, die die Form des gesamten Bootes bestimmen würde. Gleichzeitig mussten wir sicherstellen, dass das Boot symmetrisch zur Längsmittelebene ist. Eine Schnur wurde über der Linie aufgehängt, die die Längsmittelebene des Bootes bilden sollte. Daran wurde eine Reihe von Loten (3 Stück) befestigt.Die untere Planke, die sehr flexibel war, wurde blockiert und am Boden festgeklemmt, so dass der Kielbogen eine Pfeilhöhe von 37 cm hatte, berechnet über den Abstand zwischen den beiden inneren Verriegelungsbrettern.Anhand unserer Computerdaten wurden die Querprofile im Maßstab 1:1 gezeichnet, diesmal nicht für jeden Rahmen, sondern im Mittelpunkt zwischen den einzelnen Rahmen. Diese Zeichnungen wurden auf 10 mm starke Spanplatten geklebt und die Profile ausgesägt. Diese wurden dann auf die untere Planke montiert. So konnten wir die Seitenplanken und die Relingplanken formen und montieren, so dass das Boot die richtige Form hatte. Um die richtige Form zu gewährleisten, wurden Hilfsprofile verwendet. Die grüne Linie am oberen Bildrand ist die Referenzmittellinie für die Aufhängung der drei Lotlinien. Foto: H.P. Rasmussen. Diese Methode wurde von unseren Vorfahren vor 2.350 Jahren offensichtlich nicht verwendet. Sie benutzten wahrscheinlich eine Reihe von Stäben, die zusammengebunden wurden, um die innere Form zu schaffen. Wir fühlten uns jedoch nicht erfahren genug, um solche Anordnungen zu treffen. Wir kamen immer mehr zu der Überzeugung, dass die alten Schiffsbauer, die das ursprüngliche Hjortspring-Boot gebaut hatten, es in einer Reihe von immer raffinierteren Booten gebaut haben mussten. Jedes Detail des Bootes legt dies nahe. Wahrscheinlich wurde das Boot auch nach der Größe der verfügbaren Stämme gebaut.Um eine Bootsform zu erhalten, die den Fund am besten repräsentiert, mussten wir auch in dieser Hinsicht von der alten Methode abweichen. Die Bohlenränder werden beim Nähen angepasst. Foto: H.P. Rasmussen. Die Seitenplanken wurden an die Bodenbohle genäht, indem man sie zunächst beide mittschiffs anbrachte und dann beide gleichzeitig an die Bodenbohle nähte, wobei man sich vorwärts und rückwärts bewegte, während die Kanten geformt und die Wollschnüre kontinuierlich in die Fuge gelegt wurden. Die Nahtlöcher wurden mit Rindertalg verschlossen. Reparieren Wie bereits erwähnt, wiesen die beiden Seitenbohlen  im hinteren Bereich einige Risse auf. Nach dem Einbau der Bohlen wurden diese Risse mit der gleichen Methode wie beim Originalboot repariert. Diese Reparaturen wurden so interpretiert, als sei das Boot alt und abgenutzt, aber sie könnten genauso gut als Reparaturen von Rissen angesehen werden, die ursprünglich im Vorbau vorhanden waren.Die Risse wurden mit Wollfäden gestopft, die mit Rindertalg getränkt waren, und dann wurden 6 cm breite Streifen aus Eschenholz über die Risse genäht. Risse in der Seitenbohle wurden wie beim Originalboot mit aufgenähten Leisten repariert. Foto: H.P. Rasmussen. Nach dem Einbau wurden die vorderen und hinteren Klampenreihen vor Ort zugeschnitten, um sicherzustellen, dass sie waagerecht sind.Ein neuer Meilenstein war erreicht. Quellen Hvad Haanden former er Aandens Spor. Sprache Der Text in diesem Artikel wurde mit dem kostenlosen Übersetzungsprogramm DeepL vom Dänischen ins Deutsche übersetzt.
Kielstreckungsparty Wir hatten beschlossen, eine Kielspannparty zu veranstalten, nachdem beide Kufen auf der Bodendiele montiert worden waren. Verriegelungsbolzen zur Sicherung der Bug- und Bodenbohle des Schiffes. Foto: H.P. Rasmussen. Zusätzlich zum Annähen der unteren Kante des Bogens an die Bodenbohle wurde der Bogen mit einem Vierkantstift an der Bodenbohle befestigt, der quer über den Bogen und die Kante lief, die den Bogen in der Bodenbohle führte. Schließlich gab es noch eine vertikale Verriegelungsplanke, die in einer länglichen Aussparung am Anfang der unteren Bohle zum unteren Horn hin begann und durch einen Schlitz in der Bogenverlängerung zum oberen Horn hin hochlief.Diese Verriegelungsplanke war mit querliegenden Vierkantstiften gesichert, die durch die Wurzel der beiden Hörner und durch die Verriegelungsplanke verliefen. Diese war oben mit einer Brüstung versehen, die zur Spitze des oberen Horns hin abfiel. Unter dieser Truhe wurden mit Rindertalg getränkte Wollschnüre als Dichtung angebracht, um das Eindringen von Wasser in das Horn zu verhindern.Sowohl die Verschlussplanken als auch die Stifte waren aus Eichenholz gefertigt. Montage des Schiffsbugs und der Kielbohle. Foto: H.P. Rasmussen Nach Abschluss der Näharbeiten und dem Anbringen der Sicherungsplanken wurde die Kiellegungsfeier mit Reden und Mettrinken organisiert. Es fand am 23. März 1996 statt. Es war ein Tag der offenen Tür und wurde sowohl von Mitgliedern als auch von Anwohnern besucht. In einer der Reden hieß es, dass wir nun auf halbem Wege zur Fertigstellung des Bootes seien. Wir müssen schlauer werden. Kiellegungsfeier mit Kielbohle und Vorsteven des Schiffes. Foto: H.P. Rasmussen. Quellen Hvad Haanden former er Aandens Spor Sprache Der Text in diesem Artikel wurde mit dem kostenlosen Übersetzungsprogramm DeepL vom Dänischen ins Deutsche übersetzt.
Bast, Kordeln und Nähen Während die Holzarbeiten stattfanden, beschäftigte sich eine Gruppe mit der Herstellung von Schnüren zum Zusammennähen oder Verzurren der Bootsteile. Wie bereits erwähnt, bestand eine gewisse Unsicherheit darüber, aus welchem Material die Nähschnüre hergestellt waren. In den Nähten wurden keine Kordelspuren gefunden, sondern nur Abdrücke in dem aufgeklebten Dichtungsmaterial. An einem Ende des Bootes befand sich jedoch ein Bündel von Schnüren, das als aus Kalkbast hergestellt interpretiert wurde. Es ist bekannt, dass dieses Material bereits in der Steinzeit zur Herstellung von Schnüren verwendet wurde.In einigen Nählöchern wurden jedoch auch Holzteile gefunden, die als Schnüre aus Birkenwurzeln gedeutet werden könnten. Sie könnten aber auch von Holzstöcken stammen, die nach dem Nähen in die Löcher getrieben wurden, um sicherzustellen, dass die Schnüre fest sitzen, wie es bei den Maori-Booten in Neuseeland der Fall ist.Wir hatten unsere Zweifel. Schließlich entschieden wir uns für Lindenholz, weil wir dachten, dass es bereits Boote geben müsste, die mit Schnüren aus diesem Material zusammengenäht wurden.Ein Mitglied hatte einen Sohn, der Förster auf Seeland war. Er hatte eine Plantage mit jungen Linden, die durchforstet werden mussten. Das Mitglied reiste eines Tages im Juni nach Seeland, wenn die Bäume am leichtesten zu entrinden sind, weil der Saft aufsteigt. Die Bäume, die einen Durchmesser von 10-12 cm hatten, wurden gefällt und auf 1,5 m Länge geschnitten. Die Rinde wurde mit Längskratzern im Abstand von 15 mm angeritzt und abgeschält. Die Rindenstreifen wurden dann einen Monat lang in Fässern in Wasser eingeweicht. Dadurch löste sich der Leim (Pektin) zwischen den einzelnen Rindenschichten, und die dünnen Rindenstreifen konnten abgeschält werden. Diese wurden gewaschen und zum Trocknen aufgehängt und schließlich zu Bündeln mit einem Durchmesser von 10 cm gebündelt. Die Basternte belief sich auf 13 kg. Die Baststreifen wurden mit Hilfe einer Spinnrolle, die das fertige Kordelstück ständig drehte, zu Kordeln gezwirnt.Während des Verdrillens wurden neue Baststreifen hinzugefügt. Die Anzahl der Baststreifen, die sich gleichzeitig irgendwo auf der Kordel befinden, bestimmt, wie stark die Kordel sein wird.Die fertigen Schnüre wurden dann zu Kordeln zusammengeschlagen. Dies geschah mit einer so genannten Schermaschine, einer Maschine, in der sich drei Haken mit derselben Geschwindigkeit und in derselben Richtung drehen. Das Verdrehen der Kordeln zu Schnüren wurde durch einen Kreisel gesteuert.Die Methode unterscheidet sich nicht von der gewöhnlichen Seilweberei. Es wurde eine Methode ausprobiert, bei der die Seile nur mit den Händen und Fingern gesponnen und geschlagen wurden. Diese Methode, die wahrscheinlich schon in der Antike angewandt wurde, lieferte die gleichen guten Ergebnisse, war aber wesentlich langsamer. Die fertigen Baststreifen für die Kordelherstellung. Foto: H.P. Rasmussen. Verdrehen von Drahtseilen. Foto: H.P. Rasmussen. Der Fund weist darauf hin, dass zum Zusammennähen der Tische zweisträngige Kordel verwendet wurde. Für die Verzurrungen der Rippen oder die Umwicklungen der Tischklammern haben wir uns für dreilitzige Kordel entschieden, da eine solche Kordel in einem Bündel im Fundstück gefunden wurde. Insgesamt wurden 600 Meter Kordel zum Nähen der Tische und zum Verzurren verwendet.Indem wir sowohl die Baststreifen als auch die Kordeln vor dem Binden befeuchteten, erzielten wir ein viel schöneres und gleichmäßigeres Ergebnis. Eine Reihe von Messungen wurde mit einer zweisträngigen Schnur mit einer Dichte von 6,8 g/m durchgeführt. Nach einer Normalisierung, bei der die Saite gedehnt wurde, ergaben sich folgende Werte:Schrumpfung: trocken zu nass: 1%. Elastizitätskoeffizient: 0,005 %/N. Bruchfestigkeit: 250-300 N (25-30 kg).Wir stellten fest, dass die Reißfestigkeit eher gering war, also erhöhten wir die Anzahl der Baststreifen in den Schnüren von 2-3 auf 3-4. Dadurch erhöhte sich die Dichte der zweisträngigen Schnüre auf 11 g/m, was einer Bruchfestigkeit von 40-50 kg entspricht, und mit dieser Schnur wurde das Boot zusammengenäht.Es wurden auch Tests zur Festigkeit der Nähte der Bretter durchgeführt. Bevor wir über diese Tests sprechen, müssen wir uns die Dichtung zwischen den Brettern ansehen. Laut Rosenberg deutet der Fund darauf hin, dass die Nähte sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite mit einer organischen Masse überzogen waren, die Rosenberg als Harz interpretierte. Spätere Untersuchungen der Fundstücke ergaben einen Klumpen organischen Materials, der analysiert wurde und sich als tierisches Fett und Leinöl herausstellte.Nach Gesprächen mit dem Nationalmuseum in Roskilde beschlossen wir, dass das Siegel zwischen den Tischen aus Rollen kardierter Schafwolle bestehen sollte, die in eine Mischung aus Rindertalg und Leinöl getaucht waren. Es wurden einige Tests mit verschiedenen Mischungsverhältnissen durchgeführt, und wir stellten fest, dass eine Mischung aus Rindertalg und Leinöl im Verhältnis 80/20 die besten Ergebnisse hinsichtlich der Abdichtung lieferte. Die Dichte der gesättigten Schafwollrolle betrug 20 g/m.Nun wurden zwei Bretter angefertigt, die Tische darstellen sollten. Diese Bretter wurden auf einer Länge von 60 cm zusammengenäht, wobei das Dichtungsmaterial in den Zwischenraum zwischen den Tischen gelegt wurde. Die endgültige Schnur wird angeschlagen (3-Takt). Foto: H.P. Rasmussen. Zusammennähen von Teststücken. Die Verwendung des „S-förmigen“ Werkzeugs ist eine Hypothese. Es funktioniert, ist aber ein bisschen umständlich. Foto: Ib Stolberg-Rohr Beachten Sie das gebogene Holzwerkzeug, das zum Spannen der Nähte verwendet wird. Es ist die Kopie eines Teils aus dem Fundstück und wird daher als Nähspanner interpretiert. Die Naht des Teststücks wurde mit Scherkräften belastet, und wir maßen kohärente Werte für Scherkraft und gegenseitige Bewegung. Die Abbildung zeigt diese Korrelation. Bis zu einer Kraft von 0,6 N/mm Nahtlänge haben sich die Teile nicht relativ zueinander bewegt.0,6 N/mm entsprechen 36 kg Kraft über die gesamte Länge oder 60 kg Kraft pro Meter Naht.Bei höheren Kräften kam es zu einer Scherung, die jedoch langsam und zögerlich war, was darauf hindeutet, dass die Dichtung wie eine sehr viskose Flüssigkeit wirkt. Diese Verschiebung war dauerhaft, d. h. sie verschwand nicht, wenn die Kraft aufgehoben wurde.Alle 7,5 cm wurde eine Naht genäht. In Übereinstimmung mit dem Befund war der Stich doppelt, mit einem Verlauf, der den Knoten selbstsichernd machte, so dass das Durchschneiden eines Fadens nicht dazu führte, dass sich die gesamte Naht auflöste. Scherkraft und Verschiebung. Zeichnung: K.V. Valbjørn Selbstsichernde Doppelnaht. Foto: H.P. Rasmussen. Quellen Hvad Haanden former er Aandens Spor. Sprache Der Text in diesem Artikel wurde mit dem kostenlosen Übersetzungsprogramm DeepL vom Dänischen ins Deutsche übersetzt.
Holz Ein mögliches Stevenblock. Foto: H.P. Rasmussen.sen. Bearbeitung Um die Stangen zu schnitzen, brauchte man ein kurzes Stück eines ganzen Baumstammes mit einer Länge von etwa 2 Metern und einem Durchmesser von bis zu 1 Meter. Die polnischen Stämme hatten keinen ausreichenden Durchmesser, also mussten wir für diese Stangen einheimisches Holz besorgen. Ein Mitglied spendete uns eine Linde, die in der Nähe seines Hauses stand. Dieser Baum hatte einen ausreichenden Durchmesser und keine großen Äste auf den ersten 5 Metern. Dieser Baum war eine großblättrige Linde (Tilia platyphyllos), während der Rest des Bootes aus kleinblättriger Linde (Tilia cordata) gebaut wurde. Grobe Bearbeitung eines möglichen Stevenblock. Foto: H.P. Rasmussen. Eine unentschiedene Gestaltung der Verbindung der oberen Hörner mit den Stevenblöcke sorgte für viel Diskussionsstoff. Es gab drei Möglichkeiten. Die erste Möglichkeit war, dass das obere Horn Teil des Stammes war und nach dem Schnitzen in der Hitze gebogen wurde. Die zweite Möglichkeit war, dass das obere Horn in einem Ast des Stammes enthalten war. Die dritte Möglichkeit bestand darin, dass das Horn ein separates Teil war, das wie das untere Horn auf den Stamm aufgesetzt worden war.Zunächst wurde die Möglichkeit eines Astes untersucht, aber keiner der ersten beiden Bögen, die wir grob geschnitzt hatten, konnte verwendet werden, da in der Lücke zwischen Ast und Stamm und im Kernholz des Stammes Fäulnis auftrat.Wir beschlossen, zu versuchen, das gebogene Horn durch Dämpfen des Horns zu formen, das als Teil des Stammes geschnitzt wurde. Wir bauten einen Dampferzeuger in Form eines ölbefeuerten Kessels, indem wir die Überkochungssicherung entfernten und den Dampf aus dem Kessel in einen Schlauch aus einem Traktorreifen strömen ließen, der das Horn umhüllte. Nach einigen Stunden in „Rauch und Dampf“ begannen wir, das Horn nach einer Doktrin zu biegen, die die gebogene Form beinhaltete. Das ging eine Zeit lang gut, aber dann brach das Horn an einem Riss. Ein dramatischer Versuch war gescheitert. An dieser Stelle erfuhren wir, dass sich sowohl in der Mitte des Bogens als auch im oberen Horn Kernholz befunden hatte. Das bedeutete, dass entweder das obere Horn von einem Ast gebildet wurde, der aus dem Stamm, in dem sich der Bogen befand, herausragte, oder dass das obere Horn ein loses Teil war, das am Bogen befestigt war. Wir haben uns für die letztere Lösung entschieden.Das eigentliche Schnitzen der Bögen war eine Menge Arbeit, nicht zuletzt wegen der oben erwähnten Experimente und weil die Bögen ziemlich weit geschnitzt werden mussten, bevor die Qualität des Holzes festgestellt werden konnte.Zwei Stämme mussten auf dem Weg dorthin verworfen werden. Ein fertiger Stamm wog 20 kg. Ein fast fertiges Stevenblock. Foto: H.P. Rasmussen. Quellen Hvad Haanden former er Aandens Spor. Sprache Der Text in diesem Artikel wurde mit dem kostenlosen Übersetzungsprogramm DeepL vom Dänischen ins Deutsche übersetzt.
Wie bereits erwähnt, trafen die vier großen Lindenstämme Ende Januar 1994 ein. Die drei Stämme wurden nach Dyvig transportiert und dort mit Hilfe von Eisenstücken abgesenkt, um sie frisch zu halten, während der größte der Stämme, der am besten für die Herstellung der Bodenplanke geeignet schien, in die Halle der Linde-Werft geschleppt wurde. Aufspaltung Der Stamm hatte eine Länge von 18 Metern, einen Durchmesser am Wurzelende von 90 cm und ein Alter von 170 Jahren. Er war so ausgerichtet, dass der größte Riss vertikal verlief, und der Stamm wurde mit Holzkeilen abgestützt.Die Spaltung erfolgte durch Einschlagen von Stahlkeilen in diesen Riss vom Wurzelende des Stammes aus. Als auf der Oberseite des Stammes ein Riss entstand, bei dem die Rinde entfernt worden war, wurde dieser Riss geöffnet, indem Keile senkrecht in den Riss getrieben wurden. Zunächst wurden Stahlkeile verwendet, aber als der Riss größer wurde, wurden Buchenkeile eingesetzt, die das weiche Lindenholz nicht so stark verletzten wie die Stahlkeile. Lindenholz spaltet sich nicht so leicht wie Eiche oder Buche, und es gab immer „Läufer“ von einer Stammhälfte zur anderen. Diese wurden mit Beilen durchtrennt.Das Spalten dauerte etwa drei Stunden. Der erste Stamm ist fast vollständig gespalten, Foto: H.P. Rasmussen. Formen Wir mussten nun entscheiden, wie wir das Bodenbohle in einer Hälfte des Stammes ausrichten wollten.Nachdem wir die gespaltene Seite grob nivelliert und den gesamten Stamm von Rinde und Splintholz befreit hatten, stellten wir fest, dass die maximale Breite des Bodenbretts auf den mittleren 6 m nicht im Stamm untergebracht werden konnte. Es wurde beschlossen, ein Loch in den Stamm zu schneiden und ihn dann mit kochendem Wasser in eine breitere und flachere Form zu bringen. In der Zwischenzeit wurden zwei 1 m lange, halbrunde Gefäße aus Lindenholz hergestellt, die an den Enden offen waren und eine Wandstärke von 3 cm hatten. Sie sollten für Dehnungsversuche verwendet werden, da sie vor dem Dehnen in Wasser gekocht werden sollten. Die Faustregel besagt, dass ein Bohle, die sich stark biegen muss, eine Stunde pro Zoll Dicke gekocht werden sollte. Nachdem Probe 1 zwei Stunden lang gekocht worden war, dehnte sie sich und riss in Längsrichtung an mehreren Stellen. Prüfstück 2, das eine weitere Stunde gekocht wurde, riss ebenfalls. Wir erkannten nun, dass das Erhitzen mit kochendem Wasser keine brauchbare Methode war. Nach einem erfolglosen Versuch, den hohlen Stamm zu öffnen, mussten wir ihn flach schneiden und Bohlen verleimen, um die Breite zu vergrößern. Zeichnung: K.V. Valbjørn Die traditionelle Methode in der Antike bestand jedoch darin, die zu streckenden Bootsschalen durch Erhitzen des Holzes über einem Feuer zu erhitzen. Es wird behauptet, dass das Holz eine Temperatur von 140 Grad erreichen muss, um plastisch zu werden. Um diese Temperatur zu erreichen, wurde die Bootsschale mit Teer gefüllt, der durch Erhitzen im Feuer zum Kochen gebracht wurde. Wir mussten diese Methode aufgeben, zum einen, weil wir keine Erfahrung damit hatten, zum anderen, weil wir feststellten, dass die bereits ziemlich behauene Kiellinie zu einer übermäßig gekrümmten Kiellinie führen würde, wenn die Bootsschale mittschiffs geöffnet würde, wodurch sich die Enden anheben würden. Uns wurde klar, dass unsere Vorgänger diese Methode aus demselben Grund nicht angewandt hatten. Sie mussten einen ausreichend großen Stamm haben, um die Bodenplanke ohne Dehnung in Form schneiden zu können.Da wir bereits mit dem Schneiden der Planke begonnen hatten, mussten wir die Planke durch Verleimen verbreitern. Wir fanden einen im Holzschiffbau häufig verwendeten Leim (ein Epoxidharz von System West) und wandten uns an einen Schreiner, der Erfahrung mit diesem Leim hatte.Einige Versuche mit dem Zusammenkleben der Planken und der anschließenden Belastung ergaben keinen Unterschied in der Festigkeit oder Elastizität, egal ob die Planken ganz oder zusammengeklebt waren. Das ausgehöhlte Bohle wurde auf den mittleren 6 Metern fast flach gehobelt, wodurch 10 cm breite Leimfugen entstanden. Da der Leim kaum mehr als 0,7 mm dicke Leimfugen aushalten konnte, mussten diese Flächen sehr flach gehobelt werden. Aus der anderen Hälfte des Stammes wurden 13 Bretter mit einer Dicke von 8 cm geschnitzt. Die Bretter wurden mit ebenen Leimflächen geformt. Die eigentliche Verleimung wurde von dem Schiffszimmermann Arne Wahl, Fåborg, durchgeführt. Beim Auflegen der Bohlen wurden die Verbindungen mit fettgeschmierten Schrauben zusammengeklemmt, die nach dem Aushärten des Leims wieder entfernt werden konnten. Der Verleimungsprozess wird in der Mitgliedermappe in Abschnitt 4.5 detailliert beschrieben.Nach dem Aushärten und dem Entfernen der Schrauben war die Diele mit den verleimten Brettern bereit für die weitere Verarbeitung. Kleinere Bohlen werden vor dem Verleimen individuell angepasst. Foto: H.P. Rasmussen. Bearbeitung Das Bohle wurde umgedreht, damit die Außenseite in ihre endgültige Form gebracht werden konnte. Nach der abschließenden Bearbeitung, bei der die Oberfläche glatt blieb (ohne Verwendung von Schleifpapier), wurde die Bohle umgedreht und die Innenseite geschnitzt und ausgeschnitten. Eine besondere Herausforderung war das Schnitzen der Stollen und des Durchgangslochs durch jeden Stollen. Dieses Loch sollte quadratisch sein und eine Kantenlänge von 10 mm haben.Es wurden einige U-förmige Stemmeisen angefertigt, deren Griffe so geformt waren, dass sie über die benachbarte Klampe geführt werden konnten. Die quadratischen Löcher in den Stollen wurden mit einem U-förmigen Meißel gemeißelt. Foto: H.P. Rasmussen. Die Kante der Bodenplanke wurde roh belassen, damit sie bei der Montage an die Seitenbohle angepasst werden konnte. Die Enden der Bodenplanke enthielten die Nut-und-Feder-Verbindung zwischen der Bodenplanke und dem unteren Horn, ebenfalls eine Holzschnitzarbeit von Format.Nach der Fertigstellung der Bodenplanke wurde uns klar, dass das vorhandene Holz den Arbeitsablauf weitgehend bestimmt.Das Gewicht der fertigen Bodenplanke betrug 96 kg. Die untere Planke ist fertig. Foto: H.P. Rasmussen. Quellen Hvad Haanden Former Sprache Der Text in diesem Artikel wurde mit dem kostenlosen Übersetzungsprogramm DeepL vom Dänischen ins Deutsche übersetzt.
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